Habilidades operativas del proceso de tratamiento térmico de herramientas.

La mayor parte del proceso de tratamiento térmico es una operación periódica, que es una operación colectiva. Por lo tanto, existe un límite de trabajo poco claro en el proceso de tratamiento térmico. Por ejemplo, el templado de un lote de piezas se puede completar en dos turnos, y el templado y revenido a menudo se completan en dos turnos. Además, la calidad de los operadores es desigual y las medidas de gestión son pequeñas y perfectas. A menudo surgen problemas de calidad en el proceso. Después de que ocurre un problema, analizar el problema y encontrar la causa no solo requiere mucho tiempo, es laborioso y, a veces, incluso es imposible encontrar la causa real.

El autor resume algunas ideas y métodos que se han utilizado para resolver problemas en el sitio de producción durante muchos años y proporciona algunas referencias útiles para los lectores.

1. Baja dureza de engranajes carburizados y templados.

Un lote de más de 800 engranajes cementados y templados en el horno de nitruración y carburación con gas por goteo Unicase (Japón) requiere que la dureza de la superficie después de la cementación y el templado sea de 58～63HRC, y la dureza de la superficie de las piezas durante la inspección aleatoria sea de 52～ 56HRC. Éste es un problema de carburación o de enfriamiento; Ya sea que el enfriamiento sea un problema de calentamiento o de enfriamiento, es difícil sacar conclusiones en este momento. Debido a la urgente tarea de producción de este lote de engranajes, el autor tomó 3 de los engranajes probados y los unió con alambre de hierro, los recalentó en un horno de baño de sal y los enfrió y enfrió en un baño de aceite. Después de aproximadamente 30 a 40 minutos, la dureza de enfriamiento final fue de 63 a 65 HRC. . Después de recalentar y templar este lote de engranajes, se califican todas las durezas. Este cuchillo rápido soluciona el problema, aunque es posible que no pueda descubrir la causa real del problema, pero resuelve los problemas urgentes de producción. (Guía: Las ventajas del centro de mecanizado CNC de moldes de fresado de alta velocidad están comenzando a mostrarse)

2. Grieta de enfriamiento de barra

Se enterró un lote de material 40Cr de φ14 mm240 mm en el lugar templado y revenido. Tomó aproximadamente una semana (cuando estaba en uso) encontrar casi todas las grietas. La forma de las grietas era una sola grieta longitudinal y la mayoría de las grietas penetraban ambos extremos de la barra. En base a esto, se consideró que la grieta era apagada, pero el operador de turno no lo admitió. Al verificar los registros de operación, solo se puede encontrar que el lote de barras se enfría en el segundo turno y se templa en el tercer turno, mientras que los parámetros del proceso, como los materiales de las piezas, la temperatura de enfriamiento y el medio de enfriamiento no se registran. El autor tomó una barra y 45 juntas de acero y las calentó en un horno de baño de sal, luego las enfrió y enfrió en agua salada. Después de enfriar, la barra se agrietó y la forma de la grieta era la misma que la grieta mencionada anteriormente. Ante los hechos, el operador admitió que el lote de barras fue tratado erróneamente como acero 45 para temple.

3. Dureza de recocido desigual del horno de resistencia tipo caja

El material de la barra del eje de la bomba de paletas producida por nuestra empresa es 38CrMoAlA. La ruta del proceso es: recocido → corte con sierra de cinta → torneado en desbaste → templado y revenido → torneado fino → rectificado → nitruración. Al cortar la sierra de cinta, a menudo se encuentra que la dureza de una barra es desigual, la dureza local es alta, la eficiencia de corte es baja y la hoja de sierra se desgasta rápidamente. Después del análisis, se debe a la longitud de la barra o al frente de la barra cuando se instala el horno. El horno de resistencia tipo caja no tiene alambre de resistencia de calentamiento en la boca del horno y la pérdida de calor es grande. Por lo tanto, para el horno de resistencia tipo caja general, las piezas deben estar a 200-300 mm de distancia del interior de la boca del horno cuando el horno está instalado para garantizar una temperatura de calentamiento uniforme de las piezas en el horno.

4. El enfriamiento del hierro fundido debería controlar los elementos traza de aleación

El hierro fundido conduce el calor. Bajo rendimiento, el enfriamiento por aceite generalmente se usa para templar y enfriar. La matriz del hierro fundido es la misma que la del acero y también está compuesta de perlita y ferrita. El hierro fundido tiene un alto contenido de carbono. Aunque el aumento del contenido de carbono puede aumentar la templabilidad, después de todo el aumento no es grande. Por lo tanto, para mejorar la templabilidad de las piezas de hierro fundido: confíe en el efecto de los elementos traza de aleación en el hierro fundido para controlar el contenido de los elementos de aleación y garantizar la calidad del tratamiento térmico y el enfriamiento.

El estator de la bomba de paletas producido por nuestra empresa está hecho de aleación de hierro fundido resistente al desgaste y requiere una dureza en caliente de 50～56HRC. Debido a que el contenido de elementos de aleación como Cr, Mo, Mn y Sn en la fundición no está bien controlado, la dureza después del tratamiento térmico y el enfriamiento no es uniforme, de vez en cuando ocurren baja dureza y otros fenómenos. Se ha sugerido que la baja dureza después del enfriamiento se debe a la baja proporción de perlita en la estructura de la matriz recién fundida de la pieza fundida, y es necesario aumentar el proceso de normalización antes del enfriamiento. La prueba muestra que la dureza de la pieza fundida aún es baja después de ser normalizada y luego enfriada. De hecho, bajo las mismas condiciones de fundición, la proporción de perlita en la estructura de matriz recién fundida de la pieza fundida está relacionada con el contenido de trazas de elementos de aleación.

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