¿Qué factores se deben al fallo de los moldes de fundición a presión?

1. Fatiga térmica, grietas, daños y fallos.

En la producción de fundición a presión, el molde es estimulado repetidamente por el frío y el calor, y la superficie del molde y su interior se deforman. Continuar expandiéndose. Una vez que la grieta se expande, el metal fundido se introduce y las tensiones mecánicas repetidas aceleran la propagación de la grieta. Por este motivo, por un lado, el molde debe estar completamente precalentado al inicio de la fundición a presión. Además, el molde debe mantenerse en un cierto rango de temperatura de trabajo durante el proceso de producción de fundición a presión para evitar fallas prematuras por agrietamiento. Al mismo tiempo, es necesario asegurarse de que no haya problemas con los factores internos antes y durante la producción del molde. En la producción real, la mayoría de las fallas del molde son fallas por agrietamiento por fatiga térmica. (Guía: Análisis de la tecnología de tratamiento de superendurecimiento de superficies de moldes de tubos soldados de acero inoxidable)

2. Fallo de fragmentación

Bajo la acción de la fuerza de inyección, el molde iniciará grietas en la parte más débil, especialmente si las marcas o marcas de mecanizado eléctrico en la superficie de moldeo del molde no están pulidas, o las esquinas claras de la moldura serán las primeras microfisuras. Aparecen, y cuando hay fases quebradizas o granos gruesos en los límites de los granos, es fácil de romper. Sin embargo, la propagación de la grieta es muy rápida durante la fractura frágil, lo que es un factor muy peligroso para la fractura y falla del molde. Por este motivo, por un lado, se deben pulir todos los rayones y marcas de mecanizado eléctrico en la superficie del molde, aunque sea en el sistema de vertido, se debe pulir. Además, se requiere que el material del molde utilizado tenga alta resistencia, buena plasticidad, buena tenacidad al impacto y tenacidad a la fractura.

3. Fallo de disolución

Las aleaciones de fundición a presión más utilizadas son la aleación de zinc, la aleación de aluminio, la aleación de magnesio y la aleación de cobre, y también hay fundición a presión de aluminio puro. Zn, Al y Mg son elementos metálicos más activos y tienen buena afinidad con los materiales del molde, especialmente el Al es fácil de morder. Cuando la dureza del molde es alta, la resistencia a la corrosión es mejor y si hay puntos blandos en la superficie del molde, la resistencia a la corrosión es desfavorable.

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