Tipos de proceso de fundición a presión y puntos de atención.

En el proceso de fundición a presión, el material de resina termoestable se agrega a una cavidad de material separada, a menudo llamada tanque de material, y luego se introduce en uno o más moldes cerrados para su polimerización (curado). El bebedero, también llamado bebedero y canal, permite que el material fluya desde el canal a la cavidad y pase a través del restrictor o compuerta antes de ingresar a la cavidad. Muchas cavidades tienen un solo canal. El aire en la cavidad del material es reemplazado por el material entrante y se descarga a través de un puerto de escape especialmente ubicado.

Cuando el material se coloca en la cubeta, la cantidad de material se mide en un dispositivo de medición compacto y luego se precalienta hasta acercarse a la temperatura de polimerización. Sólo agregue suficiente volumen de inyección a la vez. La fuerza de enviar la materia prima precalentada fuera de la artesa la envía a un inyector, que se monta en la artesa inmediatamente para evitar fugas por el espacio entre el pistón y el borde de la artesa. El manguito de sellado suele estar enganchado al inyector para evitar aún más fugas.

Cuando el producto fundido a presión llegue al final del período de curado, desmolde todo el producto fundido a presión, incluida la eliminación de la compuerta, el canal, el bebedero y la artesa para formar una estera solidificada (llamada material residual). La superficie del conducto, el inyector, la compuerta, el canal y la cavidad del molde mantienen una cierta temperatura que puede solidificar rápidamente la materia prima. La temperatura es de 280-380°F según la naturaleza del material, el diseño del molde y la geometría de la pieza.

En la fundición a presión, el precalentamiento de los materiales es muy importante. El material frío fluye lentamente y el material que ingresa primero a la cavidad no ha llegado a su punto final, es decir, puede polimerizarse. Si ocurre la situación anterior, la calidad del producto es inferior, no sólo en apariencia, sino también en propiedades mecánicas. Existen algunas excepciones, como un volumen de inyección pequeño o algunos materiales de baja viscosidad. Se puede calentar con una lámpara calefactora o una estufa, pero un método eficaz y común es utilizar un calentador dieléctrico especialmente fabricado para moldear plástico.

Actualmente también se utilizan habitualmente la plastificación y el calentamiento de materiales termoendurecibles mediante tornillos. Este equipo puede combinarse con el equipo de moldeo, o puede ser independiente, con las ventajas de reducir el volumen y medir con precisión la cantidad de alimentación, debiendo combinarse con el preformado en otros sistemas.

Tipos de moldes de fundición a presión

El término fundición a presión en cubeta integral se utilizó por primera vez porque la cubeta y la varilla de inyección se fabrican juntas como parte integral del molde. El más utilizado es el comedero circular, aunque también se pueden utilizar otras formas para cumplir con los requisitos de compuertas especiales para reducir el desperdicio. Se puede utilizar una prensa de moldeo por compresión simple con una máquina de fundición a presión. El marco integral del molde de artesa es del tipo de tres placas con la artesa en el medio.

La varilla de alimentación está instalada en la parte superior del marco del molde y la cavidad está en la parte inferior. El área ocupada por la cubeta es al menos un 10% mayor que el área total de sujeción (el plano horizontal en contacto con el material plástico) en la sección de la cavidad. Esto evita que una fuerza excesiva de sujeción del molde provoque rebabas en el molde. Una vez solidificado el material, la pieza se desmolda moviendo la presión de la varilla eyectora, pero los desechos y los residuos del bebedero aún se mantienen en la parte inferior de la varilla de inyección mediante una o más colas de milano moldeadas.