El fresado y roscado de roscas puede ahorrar tiempo de mecanizado y cambio de herramientas

Desde la perspectiva de la seguridad del proceso, el fresado de roscas es una tecnología de roscado superior. El cabezal de fresado de rosca M6 u200bu200b con una brida de herramienta de 240 mm adopta dientes de perforación externos (solo la mitad del número de dientes) y puede alcanzar una vida útil de más de 5000 h.

Para reducir aún más el tiempo del ciclo de producción, mejorar la seguridad del proceso de producción de componentes, mejorar la investigación y el desarrollo independientes de productos de motor y el procesamiento de corte, los fabricantes pueden encontrar empresas profesionales para cooperar. Por ejemplo, Komet opta por utilizar herramientas estándar o especiales como Komet, Dihart y Jel para ayudar en el exigente mecanizado del lado interior y en las operaciones de mecanizado desde el taladrado hasta el roscado.

Con los cabezales de fresado de roscas se pueden realizar los agujeros necesarios para el montaje directamente en la tapa de la carcasa. El procesamiento de la carcasa del compresor de aire de canal lateral es especialmente complicado. La forma compleja de la cubierta de la carcasa tiene muchos contornos molestos, lo que aumenta la dificultad de procesamiento y obliga a alargar la brida de la herramienta roscada. Para ello sólo se pueden utilizar extensiones de eje. Si el cabezal de fresado y roscado estándar es M62.5D, la brida de la herramienta alcanza los 240 mm. Una brida larga puede provocar una fuerza radial mayor. El resultado de mecanizar de esta manera es que después de mecanizar de 50 a 60 hilos, la herramienta puede romperse. La razón es que la brida es demasiado larga y la fuerza radial que actúa sobre la herramienta es relativamente grande. El proceso de fresado de roscas es la mejor opción. Este proceso puede ahorrar una sola pieza de herramienta y puede representar una importante ventaja para ahorrar tiempo. Además, esta tecnología también se puede aplicar a los modernos centros de mecanizado.

Aunque no es fácil detectar la rotura de la herramienta al roscar con rosca y no puede lograr la confiabilidad requerida, debido a que esta tecnología tiene ventajas significativas, incluso si la herramienta se rompe, la gente aún presenta un punto de vista positivo, es decir, la herramienta rota no quedará en el orificio, por lo que no es necesario dedicar tiempo a limpiar el orificio y no provocará productos defectuosos.

Otra ventaja de la tecnología de fresado de roscas con macho es que puede integrar taladrado, escariado y roscado en un solo proceso. Cuando se utiliza tecnología tradicional para roscar, se necesitan de 2 a 3 tipos de herramientas (como barrena, escariador o taladro trapezoidal y taladro de rosca); cuando se utiliza tecnología de fresado de roscas, se puede ahorrar consumo de herramientas y tiempo de cambio de herramientas.

El número de dientes se reduce a la mitad pero se mejora la seguridad. Desde la perspectiva de la seguridad operativa, para tener suministro de aire fresco al golpear la carcasa del compresor de aire de canal lateral, es una mejor opción adoptar el método de procesamiento de perforación externa. Dado que el número de dientes se reduce a la mitad en comparación con el proceso original, se debe reducir la velocidad de avance y extender el tiempo de procesamiento. Sin embargo, este impacto no es significativo en relación con la seguridad operativa lograda. Como resultado, la vida útil de la herramienta puede alcanzar 5000-5200 hilos a la vez. Gracias al uso de dientes de perforación externos, la fuerza radial de la herramienta también se reduce considerablemente.

Para lograr el mejor efecto de uso del cabezal de fresado y roscado en el centro de mecanizado, se utiliza el software del programa CNC en línea TPT. A través de este enfoque, Komet también ha logrado seleccionar la herramienta de roscado más adecuada en diversas situaciones y formular procedimientos de procesamiento. Los procedimientos desarrollados garantizan una precisión dimensional del mecanizado del 100 % y la mejor velocidad de avance y de corte.