El principio del diseño de disposición de matriz progresiva de múltiples estaciones.

① Primero haga la plantilla en blanco desplegable (3~5) de las piezas estampadas, repita el diseño de prueba en el dibujo y, una vez determinado el plan preliminar, organice las estaciones de punzonado, corte, corte de chatarra y otras estaciones de separación al comienzo de la dibujo de diseño, y luego coloque la estación de formación en el otro extremo por turno, y finalmente coloque la pieza de trabajo y el soporte para separarlos. Al organizar la posición de trabajo, trate de evitar perforar un medio orificio pequeño para evitar que el punzón se rompa debido a una fuerza desigual.　　②La primera estación generalmente está dispuesta con orificios piloto del proceso de punzonado y punzonado. La segunda estación está equipada con un pasador guía para guiar el material de la cinta. En las estaciones siguientes, el pasador guía se ajusta según el número de estaciones y las estaciones propensas a moverse. También se puede configurar en cualquier otra estación en el futuro. 2~3 estaciones están equipadas con pasadores guía. La tercera estación puede equiparse con un dispositivo de detección de errores para el paso de alimentación según la precisión de posicionamiento de la tira de estampado.　　③Cuando el número de orificios en las piezas estampadas es grande y las posiciones de los orificios están demasiado cerca, los orificios se pueden perforar en diferentes posiciones, pero los orificios no se pueden deformar debido a la influencia del proceso de conformado posterior. Para agujeros porosos con requisitos de precisión de posición relativa, se debe considerar el punzonado sincrónico. Cuando el troquel no se puede perforar simultáneamente debido a la limitación de la resistencia del troquel, se deben tomar medidas para garantizar la precisión de su posición relativa. El complejo agujero se puede dividir en varios agujeros sencillos y perforar paso a paso.　　④La elección de la dirección de formación (hacia arriba o hacia abajo) debe favorecer el diseño y la fabricación del molde y favorecer la alimentación suave de los materiales. Si la dirección de formación es diferente de la dirección de punzonado, se pueden utilizar mecanismos como deslizadores oblicuos, palancas y bloques pendulares para cambiar la dirección de formación.　　⑤Para mejorar la resistencia del inserto de matriz, placa de descarga y placa fija, y garantizar que las posiciones de instalación de las piezas formadas no interfieran, se pueden configurar estaciones vacías en el diseño y el número de estaciones vacías se determina de acuerdo con los requisitos de la estructura del molde.　　⑥Para piezas conformadas por doblado y embutición profunda, el grado de deformación de cada estación no debe ser demasiado grande, y las piezas estampadas con mayor grado de deformación se pueden formar varias veces. Esto no solo favorece el control de calidad, sino también la depuración y el recorte del molde. Para formar piezas con requisitos de alta precisión, se debe instalar una estación de conformado. Para evitar el estiramiento del material en la zona de deformación de la parte doblada en forma de U, se debe considerar doblar primero 45 grados y luego doblarlo hasta 90 grados.　　⑦En el diseño de embutición profunda progresiva, se pueden aplicar técnicas como la muesca frontal de embutición profunda y el ranurado para facilitar el flujo de materiales.　　⑧ Cuando hay nervaduras de compresión locales, generalmente se debe disponer antes de perforar para evitar la deformación del orificio debido a las nervaduras de compresión. Al sobresalir la bolsa, si hay un orificio en el centro de la bolsa que sobresale, para facilitar el flujo del material, primero se puede perforar un pequeño orificio y luego perforar hasta la abertura requerida después de la protuberancia. ⑨Cuando no hay muchas estaciones de formación progresiva y los requisitos de precisión de la pieza de trabajo son altos, se puede utilizar la tecnología de "reinicio", es decir, la pieza en bruto se perfora a lo largo de su contorno prescrito antes de la estación de formación, pero no con la cinturón. El material está separado. Cuando el punzón corta del 20 % al 35 % del material, el mecanismo de reinicio en el molde actuará sobre la fuerza inversa para presionar la pieza de trabajo cortada nuevamente dentro de la tira y luego enviarla a la estación de procesamiento posterior para su formación.