Principios de selección de materiales para moldes

1) Cumplir con los requisitos de las condiciones de trabajo.

1. Resistencia a la abrasión

Cuando la pieza en bruto se deforma plásticamente en la cavidad del molde, fluye y se desliza a lo largo de la superficie de la cavidad, provocando una fricción violenta entre la superficie de la cavidad y la pieza en bruto, lo que provoca que el molde falle debido al desgaste. Por tanto, la resistencia al desgaste del material es una de las propiedades más básicas e importantes del molde.

La dureza es el principal factor que afecta la resistencia al desgaste. En general, cuanto mayor sea la dureza de las piezas del molde, menor será la cantidad de desgaste y mejor será la resistencia al desgaste. Además, la resistencia al desgaste también está relacionada con el tipo, cantidad, forma, tamaño y distribución de los carburos en el material.

1. Tenacidad

Las condiciones de funcionamiento de los moldes son en su mayoría muy malas y algunos de ellos suelen estar sujetos a cargas de impacto relativamente grandes, lo que provoca una fractura frágil. Para evitar la fractura repentina y frágil de las piezas del molde durante el trabajo, el molde debe tener alta resistencia y tenacidad.

La tenacidad del molde depende principalmente del contenido de carbono, el tamaño del grano y el estado de organización del material.

2. Rendimiento de fractura por fatiga

En el proceso de trabajo del molde, bajo la acción prolongada de la tensión cíclica, a menudo conduce a una fractura por fatiga. Sus formas incluyen fractura por fatiga por impacto múltiple de baja energía, fractura por fatiga por tracción, fractura por fatiga por contacto y fractura por fatiga por flexión.

El rendimiento de fractura por fatiga del molde depende principalmente de su resistencia, tenacidad, dureza y el contenido de inclusiones en el material.

3. Rendimiento a altas temperaturas (Guía: Conocimientos de hardware: Definición de varios moldes)

Cuando la temperatura de trabajo del molde es más alta, la dureza y la resistencia disminuirán, lo que provocará un desgaste prematuro del molde o deformación y falla plástica. Por lo tanto, el material del molde debe tener una alta estabilidad anti-templado para garantizar que el molde tenga alta dureza y resistencia a la temperatura de trabajo.

4. Resistencia a la fatiga por calor y frío.

Algunos moldes se encuentran en un estado de calentamiento y enfriamiento repetidos durante el proceso de trabajo, lo que hace que la superficie de la cavidad se estire y la presión cambie la tensión, provocando grietas y descamación de la superficie, aumentando la fricción, dificultando la deformación plástica y reduciendo la precisión dimensional. Resultando en fallas del molde. La fatiga por calor y frío es una de las principales formas de falla de los moldes para trabajo en caliente, y este tipo de molde debe tener una alta resistencia a la fatiga por frío y calor.

6. Resistencia a la corrosión

Cuando algunos moldes, como los de plástico, están funcionando, debido a la presencia de cloro, flúor y otros elementos en el plástico, se separarán y disolverán gases corrosivos fuertes como HCI y HF después de calentarse, lo que erosionará la superficie del molde. cavidad y aumentar la rugosidad de su superficie Fallo por desgaste.

(2) Cumplir con los requisitos de desempeño del proceso

La fabricación de moldes generalmente implica varios procesos como forja, corte y tratamiento térmico. Para garantizar la calidad de fabricación del molde y reducir el costo de producción, el material debe tener buena forjabilidad, maquinabilidad, templabilidad, templabilidad y rectificabilidad; También debe tener poca oxidación, sensibilidad a la descarburación y tendencia al enfriamiento, deformación y agrietamiento.

1. Maleabilidad

Tiene baja resistencia a la deformación por forjado en caliente, buena plasticidad, amplio rango de temperaturas de forjado, bajo agrietamiento en frío por forjado y baja tendencia a precipitar carburos de red.

2. Procesabilidad del recocido

El rango de temperatura de recocido de esferoidización es amplio, la dureza de recocido es baja, el rango de fluctuación es pequeño y la tasa de esferoidización es alta.

3. maquinabilidad

Gran cantidad de corte, baja pérdida de herramienta y baja rugosidad superficial.

4. Sensibilidad a la oxidación y descarburación.

Tiene buena capacidad antioxidante cuando se calienta a alta temperatura, velocidad de descarburación lenta, insensible al medio calentador y poca tendencia a producir picaduras.

5. Templabilidad

Tiene una dureza superficial uniforme y alta después del enfriamiento.

6. Templabilidad

Después del enfriamiento, se puede obtener una capa endurecida más profunda y se puede endurecer utilizando un medio de enfriamiento suave.

7. Tendencia al agrietamiento por deformación por enfriamiento

El cambio de volumen del enfriamiento convencional es pequeño, la forma está deformada, la distorsión es leve y la tendencia a la deformación anormal es baja. El enfriamiento convencional tiene baja sensibilidad al agrietamiento y es insensible a la temperatura de enfriamiento y la forma de la pieza de trabajo.

8. Molienda

El desgaste relativo de la muela es pequeño, el consumo límite de molienda es grande sin quemaduras, no es sensible a la calidad de la muela ni a las condiciones de enfriamiento, y no es fácil causar abrasión y grietas por molienda.

(3) Cumplir con los requisitos económicos

A la hora de seleccionar materiales para los moldes se debe considerar el principio de economía para reducir al máximo los costes de fabricación. Por lo tanto, bajo la premisa de satisfacer el rendimiento, primero elija el precio más bajo, el acero al carbono se puede utilizar sin acero aleado y los materiales nacionales se pueden utilizar sin materiales importados.

Además, a la hora de seleccionar materiales también se debe considerar la producción y oferta del mercado. Los grados de acero seleccionados deben ser tan pocos, tan concentrados como sea posible y fáciles de comprar.

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