Fabricante de soluciones integrales para todo tipo de productos de estampado y productos de torneado CNC.
La fabricación de acero para resortes necesita conocer sus requisitos de rendimiento y su proceso de producción.
El resorte se utiliza bajo impacto, vibración o tensión cruzada a largo plazo, por lo que se requiere que el acero para resortes tenga una alta resistencia a la tracción, un límite elástico y una alta resistencia a la fatiga. En el proceso, se requiere que el acero para resortes tenga cierta templabilidad, no sea fácil de descarburar y tenga una buena calidad superficial. El acero para resortes al carbono es un acero estructural al carbono de alta calidad con un contenido de carbono de WC en el rango de 0,6% -0,9%. Los aceros aleados para resortes son principalmente grados de acero al silico-manganeso, su contenido de carbono es ligeramente menor y su rendimiento mejora principalmente al aumentar el contenido de silicio Wsi; Además, existen aceros para resortes aleados de cobre, tungsteno y vanadio. En los últimos años, combinando los recursos de nuestro país, y de acuerdo con las exigencias de las nuevas tecnologías en el diseño de automóviles y tractores, se han desarrollado nuevos grados de acero con elementos como boro, niobio y molibdeno añadidos al acero al silicio-manganeso. desarrollado para extender la vida útil de los resortes y mejorar la calidad de los mismos.
Requisitos de desempeño
El resorte se utiliza bajo impacto, vibración o tensión cruzada a largo plazo, por lo que se requiere que el acero para resortes tenga una alta resistencia a la tracción, un límite elástico y una alta resistencia a la fatiga. En el proceso, se requiere que el acero para resortes tenga cierta templabilidad, no sea fácil de descarburar y tenga una buena calidad superficial. El acero para resortes al carbono es un acero estructural al carbono de alta calidad con un contenido de carbono de WC en el rango de 0,6% -0,9%. Los aceros aleados para resortes son principalmente grados de acero al silico-manganeso, su contenido de carbono es ligeramente menor y su rendimiento mejora principalmente al aumentar el contenido de silicio Wsi; Además, existen aceros para resortes aleados de cobre, tungsteno y vanadio. En los últimos años, combinando los recursos de nuestro país, y de acuerdo con las exigencias de las nuevas tecnologías en el diseño de automóviles y tractores, se han desarrollado nuevos grados de acero con elementos como boro, niobio y molibdeno añadidos al acero al silicio-manganeso. desarrollado para extender la vida útil de los resortes y mejorar la calidad de los mismos.
Proceso de producción
El acero para resortes en general se puede producir mediante horno eléctrico, horno de solera abierta o convertidor de oxígeno; Se puede producir acero para resortes de alta calidad con mejor calidad o propiedades especiales mediante un horno de electroescoria o un horno de vacío. El rango de contenido especificado de carbono, manganeso, silicio y otros elementos importantes en el acero para resortes es relativamente estrecho y la composición química debe controlarse estrictamente durante la fundición. Cuando el contenido de silicio es alto, es fácil que se formen defectos como burbujas y es probable que se produzcan manchas blancas si el lingote de acero no se enfría después de forjarlo y laminarlo. Por lo tanto, las materias primas utilizadas para la fundición deben secarse para eliminar al máximo el gas y las inclusiones, y se debe evitar que el acero fundido se sobrecaliente. Se debe prestar especial atención a la descarburación y la calidad de la superficie del acero para resortes durante el laminado. Cuando la superficie del acero está severamente descarburada, se reducirá significativamente el límite de fatiga del acero. Para acero para resortes con alto contenido de silicio, como 70Si3MnA, se debe tener cuidado para evitar la grafitización. Por lo tanto, la temperatura de parada durante el trabajo en caliente no debe ser demasiado baja (≥850 ℃) y evitar un tiempo de residencia demasiado prolongado en el rango de temperatura (650 ~ 800 ℃), donde es más fácil formar grafitización. Una vez fabricado el resorte, el tratamiento de granallado puede hacer que la superficie del resorte genere tensión de compresión residual para compensar parte de la tensión de trabajo en la superficie e inhibir la formación de grietas en la superficie, lo que puede aumentar significativamente el límite de fatiga del resorte.