Introducción al rectificado de piezas.

Hay tres tipos principales de máquinas herramienta que se utilizan en el rectificado: amoladoras de superficie, amoladoras cilíndricas internas y externas y abrasivos para herramientas. Durante el pulido final, se deben controlar estrictamente la deformación y las grietas del pulido. Incluso las grietas más pequeñas se revelan durante el procesamiento y uso posterior. Por lo tanto, el avance del rectificado fino debe ser pequeño, no grande, el refrigerante debe ser suficiente y las piezas con una tolerancia dimensional dentro de 0,01 mm deben rectificarse tanto como sea posible. Del cálculo, se puede ver que cuando la diferencia de temperatura del acero de 300 mm es de 3 ℃, el material tendrá un cambio de aproximadamente 10,8 μm, 10,8u003d1.233 (cantidad de deformación por 100 mm 1,2 μm/℃), cada proceso de acabado necesita considerar plenamente la influencia de este factor.

Es muy importante elegir una muela adecuada durante el pulido fino. Para las condiciones de alto contenido de vanadio y molibdeno del acero del molde, la muela abrasiva de corindón monocristalino GD es más adecuada. Al procesar materiales de carburo cementado y de alta dureza de enfriamiento, se prefieren las muelas abrasivas de diamante de unión orgánica, las muelas abrasivas de unión orgánica tienen buenas propiedades de autorectificación y la rugosidad de las piezas rectificadas puede alcanzar Rau003d0.2μm. En los últimos años, con la aplicación de nuevos materiales, las muelas abrasivas de CBN, también conocidas como nitruro de boro cúbico, muestran un muy buen efecto de procesamiento. Es mejor que otros tipos de muelas abrasivas para acabado en rectificado de formas CNC, amoladoras coordinadas y amoladoras cilíndricas internas y externas CNC. Durante el proceso de rectificado, se debe prestar atención a rectificar la muela a tiempo para mantenerla afilada. Cuando se pasiva la muela, frotará y apretará la superficie de la pieza de trabajo, provocando quemaduras en la superficie de la pieza de trabajo y reduciendo su resistencia. (Guía: Introducción al proceso de estampación)

La mayor parte del procesamiento de piezas de placas se realiza mediante amoladoras de superficie. Durante el procesamiento, a menudo se encuentra una pieza de lámina larga y delgada, y el procesamiento de dichas piezas es difícil. Porque la pieza de trabajo se deforma bajo la acción de la adsorción magnética durante el procesamiento y se adhiere a la superficie de la mesa de trabajo. Cuando se retira la pieza de trabajo, ésta volverá a deformarse. La medición del espesor es consistente, pero el paralelismo no puede cumplir los requisitos. Se puede utilizar la solución del método de molienda con aislamiento magnético. Los bloques de contorno se utilizan para acolchar debajo de la pieza de trabajo durante el rectificado. Se utilizan bloques de cuatro lados para resistir la muerte. Durante el procesamiento, se pueden utilizar avances pequeños y múltiples cuchillas lisas. Después de procesar un lado, los bloques de contorno se pueden absorber y procesar directamente. Esto puede mejorar el efecto de molienda y cumplir con los requisitos de paralelismo.

Las piezas del eje tienen una superficie giratoria y las amoladoras cilíndricas internas y externas y las amoladoras de herramientas se utilizan ampliamente para el procesamiento. Durante el procesamiento, el cabezal y la parte superior son equivalentes a la barra colectora. Si hay un problema de descentramiento, la pieza procesada también tendrá este problema, lo que afectará la calidad de las piezas. Por lo tanto, el trabajo de inspección del cabezal y la parte superior debe realizarse antes del procesamiento. Al rectificar el orificio interior, se debe verter el refrigerante en la posición de contacto de rectificado para facilitar la descarga suave del rectificado. Para procesar piezas de eje de paredes delgadas, es mejor utilizar una mesa de tecnología de sujeción y la fuerza de sujeción no debe ser demasiado grande, de lo contrario es fácil producir una deformación triangular interna en la circunferencia de la pieza de trabajo.

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