Introducción del proceso de galvanoplastia de la capa antifricción del cojinete deslizante.

El proceso de galvanoplastia de la capa antifricción del rodamiento deslizante: si el revestimiento antifricción se galvaniza directamente sobre el metal del revestimiento, el estaño del revestimiento es fácil de difundir al revestimiento, de modo que después de que el casquillo del rodamiento funcione durante un Durante un período de tiempo, el contenido de estaño en el recubrimiento cae a menos del 6% (calidad). Y ya sea que se trate de un revestimiento de aleación a base de cobre o de un revestimiento de aleación a base de aluminio, contiene una cierta cantidad de cobre y el estaño difundido en el revestimiento puede formar un compuesto intermetálico frágil (Cu3Sn) con el cobre. Esto no sólo reduce las propiedades mecánicas del revestimiento, sino que también destruye la estructura del revestimiento, con el fin de reducir las propiedades mecánicas generales del casquillo de cojinete. La solución a este problema es galvanizar una capa de barrera de níquel o aleación a base de níquel (también llamada capa de puerta o capa de barrera) entre el material del revestimiento y la capa inferior antifricción para inhibir la difusión del estaño en el revestimiento [1~2]. .

1. Además del efecto anticorrosión de la capa protectora de estaño o aleación de plomo y estaño, el contenido de estaño en la capa antifricción se puede complementar mediante difusión durante el período de funcionamiento del casquillo del cojinete, de modo que el contenido de cada componente sea situación relativamente estable. Además, debido a que esta capa protectora no contiene cobre y es relativamente blanda, el casquillo del cojinete puede cumplir los requisitos de un buen rodaje en la etapa inicial del trabajo. Este artículo investiga principalmente el proceso de galvanoplastia de la capa antifricción del rodamiento. (Guía: Introducción al proceso de proyección de perfiles de aluminio)

2. Historia del desarrollo: La investigación de recubrimientos antifricción comenzó antes en países extranjeros. En 1920, J. Grooff propuso la primera patente para el galvanoplastia de una aleación de plomo y estaño, que se utilizaba para galvanizar la superficie interior de los cilindros de gas torpedo de la marina, y comenzó a utilizarse para la galvanoplastia de casquillos de cojinetes en la década de 1940. En 1952, Schults (Schults) propuso una patente para la galvanoplastia de aleaciones ternarias de plomo, estaño y cobre sobre sustratos de aleaciones de aluminio y aluminio-silicio (AlSi). En 1953, Schoefe publicó una revisión del uso de aleaciones de plomo, estaño y cobre en casquillos de cojinetes. En 1976, JongSangKim, SuιιPyunandHyoGeunLee publicaron un artículo sobre la orientación del plano cristalino y la micromorfología de la capa de galvanoplastia de plomo, estaño y cobre [7]. En 1980, Beebe propuso un proceso de producción de galvanoplastia de aleación ternaria con un contenido de cobre del 2 al 3 % (masa), el estaño del 9 al 12 % (masa) y el resto es cobre, con un espesor de recubrimiento de 15 μm. En 1982, Waterman y otros propusieron una solución para la sustitución de iones de cobre (Cu2+) en el baño de galvanoplastia de aleación ternaria.

Más noticias relacionadas con la industria del estampado de hardware de galvanoplastia: