Introducir el tipo de forja.

Cuando la temperatura supera los 300-400°C (zona azul frágil del acero) y alcanza los 700-800°C, la resistencia a la deformación disminuirá drásticamente y la energía de deformación mejorará enormemente. Según la forja realizada en diferentes regiones de temperatura, según la diferente calidad de la forja y los requisitos del proceso de forja, se puede dividir en tres regiones de temperatura de formación: forja en frío, forja en caliente y forja en caliente. Originalmente no existe un límite estricto para la división de esta zona de temperatura. En términos generales, la forja en una zona de temperatura con recristalización se denomina forja en caliente y la forja sin calentamiento a temperatura ambiente se denomina forja en frío.

Durante la forja a baja temperatura, el tamaño de la forja cambia muy poco. Al forjarse por debajo de 700°C, hay poca formación de incrustaciones de óxido y no hay descarburación en la superficie. Por lo tanto, siempre que la energía de deformación esté dentro del rango de energía de formación, es fácil obtener buena precisión dimensional y acabado superficial con forjado en frío. Siempre que la temperatura y el enfriamiento de la lubricación estén bien controlados, la forja en caliente por debajo de 700 °C también puede obtener una buena precisión. Durante la forja en caliente, se pueden forjar grandes piezas forjadas con formas complejas debido a la pequeña energía de deformación y la resistencia a la deformación. Para obtener piezas forjadas con alta precisión dimensional, se puede utilizar la forja en caliente en el rango de temperatura de 900-1000°C. Además, preste atención a mejorar el entorno de trabajo de la forja en caliente. La vida útil de la matriz de forja (forja en caliente de 2 a 5 mil, forja en caliente de 10 000 a 20 000, forja en frío de 20 000 a 50 000) es más corta que la forja en otros rangos de temperatura, pero tiene un gran grado de libertad y bajo costo.

La pieza en bruto sufre deformación y endurecimiento durante el forjado en frío, lo que hace que la matriz de forjado soporte una gran carga. Por lo tanto, es necesario utilizar una matriz de forja de alta resistencia y un método de tratamiento con película lubricante dura para evitar el desgaste y la adhesión. Además, para evitar grietas en la pieza en bruto, se realiza un recocido intermedio cuando sea necesario para asegurar la deformabilidad requerida. Para mantener un buen estado de lubricación, la pieza en bruto puede fosfatarse. En el procesamiento continuo de barras y alambrones, la sección no puede lubricarse actualmente, y se está estudiando la posibilidad de utilizar métodos de lubricación fosfatante.

Según el modo de movimiento de la pieza en bruto, la forja se puede dividir en forja libre, recalcado, extrusión, forja con matriz, forja con matriz cerrada y recalcado cerrado. Debido a que no hay rebabas en el forjado con matriz cerrada y el recalcado cerrado, la tasa de utilización del material es alta. Es posible completar el acabado de forjas complejas con uno o varios procesos. Debido a que no hay rebabas, se reduce el área de soporte de fuerza de la forja y también se reduce la carga requerida. Sin embargo, cabe señalar que los espacios en blanco no se pueden restringir por completo. Por esta razón, se debe controlar estrictamente el volumen de las piezas en bruto, se debe controlar la posición relativa de las matrices de forja y la medición de las piezas forjadas, y se deben hacer esfuerzos para reducir el desgaste de las matrices de forja.

Según el modo de movimiento de la matriz de forja, la forja se puede dividir en laminación oscilante, forja giratoria, forja por rodillo, laminación en cuña cruzada, laminación de anillo y laminación transversal. El laminado pendular, el forjado giratorio pendular y el laminado de anillos también se pueden procesar mediante forjado de precisión. Para mejorar la tasa de utilización de los materiales, se pueden utilizar el forjado con rodillos y el laminado transversal como procesamiento previo al proceso de materiales delgados. La forja rotativa, al igual que la forja libre, también se forma parcialmente. Su ventaja es que se puede formar incluso cuando la fuerza de forjado es pequeña en comparación con el tamaño de la forja. En este método de forjado, incluido el forjado libre, el material se expande desde la proximidad de la superficie de la matriz hasta la superficie libre durante el procesamiento. Por tanto, es difícil garantizar la precisión. Por lo tanto, la dirección del movimiento de la matriz de forja y el proceso de estampado pueden controlarse mediante una computadora. La fuerza de forjado de este producto permite obtener productos con formas complejas y alta precisión. Por ejemplo, se producen piezas forjadas como álabes de turbinas de vapor con una amplia variedad de tamaños grandes.

El movimiento de la matriz del equipo de forja no coincide con el grado de libertad. Según las características de la limitación de deformación en el punto muerto inferior, el equipo de forja se puede dividir en las siguientes cuatro formas:

Forma de fuerza limitante de forjado: prensa hidráulica que acciona directamente el cursor mediante presión hidráulica.

Método de limitación de casi carrera: prensa hidráulica con manivela de accionamiento hidráulico y mecanismo de biela.

Método de limitación de carrera: prensa mecánica con manivela, biela y mecanismo de cuña que acciona el deslizador.

Método de limitación de energía: Utilice tornillo y prensa de fricción con mecanismo de tornillo.

Para obtener una alta precisión, se debe prestar atención para evitar la sobrecarga en el punto muerto inferior y controlar la velocidad y la posición del molde. Porque estos tendrán un impacto en las tolerancias de forjado, la precisión de la forma y la vida útil del troquel de forjado. Además, para mantener la precisión, se debe prestar atención al ajuste del espacio entre los rieles guía deslizantes, asegurando la rigidez, ajustando el punto muerto inferior y utilizando dispositivos de transmisión auxiliares.

Además, según el modo de movimiento del control deslizante, hay movimiento del control deslizante vertical y horizontal (utilizado para forjar piezas delgadas, enfriamiento por lubricación y producción de piezas a alta velocidad). El dispositivo de compensación puede aumentar el movimiento en otras direcciones. Los métodos anteriores son diferentes, la fuerza de forjado requerida, el proceso, la tasa de utilización del material, la producción, la tolerancia dimensional y el método de enfriamiento de lubricación son diferentes. Estos factores también son factores que afectan el nivel de automatización.