Características de los moldes de múltiples cavidades.

¿Cuáles son las características de los moldes multicavidades? Dado que la tasa de contracción cambia debido a la presión de inyección, para un molde de una sola cavidad, la presión de la cavidad en la cavidad debe ser lo más constante posible. En cuanto al molde de múltiples cavidades, la diferencia de presión entre las cavidades es muy pequeña. En el caso de una sola cavidad con múltiples compuertas o de múltiples cavidades con múltiples compuertas, la inyección debe realizarse con la misma presión de inyección para que la presión de la cavidad sea consistente. Por este motivo, es necesario asegurarse de que la posición de la puerta esté equilibrada. Para que la presión de la cavidad sea constante en la cavidad, es mejor mantener constante la presión en la entrada de la compuerta. El equilibrio de presión en la compuerta está relacionado con la resistencia al flujo en el corredor. Por lo tanto, antes de que la presión de la compuerta alcance el equilibrio, los patines se equilibran primero.

Debido a que la temperatura de fusión y la temperatura del molde tienen un efecto en la tasa de contracción real, al diseñar la cavidad del molde de inyección de precisión, para facilitar la determinación de las condiciones de moldeo, se debe prestar atención a la disposición de la cavidad. Porque el plástico fundido aporta calor al molde y la distribución del gradiente de temperatura del molde generalmente rodea la cavidad, que tiene forma de círculos concéntricos con el corredor principal como centro.

Por lo tanto, las medidas de diseño como el equilibrio del canal, la disposición de las cavidades y la disposición concéntrica centrada en el canal del bebedero son efectivas para reducir el error de contracción entre las cavidades, ampliar el rango permitido de condiciones de moldeo y reducir los costos. Necesario. La disposición de la cavidad del molde de inyección de precisión cumple con los requisitos del equilibrio del corredor y la disposición con el corredor principal como centro, y se debe adoptar la disposición de la cavidad con el corredor principal como línea de simetría.

Debido a que la temperatura del molde tiene una gran influencia en la tasa de contracción del moldeo, también afecta directamente las propiedades mecánicas del producto moldeado por inyección y también causa varios defectos de moldeo, como la superficie del producto. Por lo tanto, el molde debe mantenerse dentro del rango de temperatura especificado. Además, la temperatura del molde no debe cambiar con el tiempo. La diferencia de temperatura entre las cavidades del molde multicavidades no debe cambiar. Por esta razón, en el diseño del molde se deben tomar medidas de control de temperatura para calentar o enfriar el molde, y para minimizar la diferencia de temperatura entre las cavidades del molde, se debe prestar atención al diseño del circuito de control de temperatura-enfriamiento. En el circuito de control de temperatura de la cavidad y el núcleo, existen principalmente dos modos de conexión: enfriamiento en serie y enfriamiento en paralelo.

Desde la perspectiva de la eficiencia del intercambio de calor, el flujo de agua de refrigeración es turbulento. Sin embargo, en el circuito de refrigeración en paralelo, el flujo en el circuito dividido es menor que el flujo en el circuito de refrigeración en serie, lo que puede formar un flujo laminar, y el flujo real en cada circuito no es necesariamente el mismo. Debido a que la temperatura del agua de refrigeración que ingresa a cada circuito es la misma, la temperatura de cada cavidad es la misma, pero de hecho, el caudal en cada circuito es diferente y la capacidad de enfriamiento de cada circuito también es diferente, por lo que la La temperatura de cada cavidad no puede ser la misma. La desventaja de utilizar un circuito de refrigeración en serie es que la resistencia al flujo del agua de refrigeración es grande y la temperatura del agua de refrigeración en la entrada de la cavidad frontal es obviamente diferente de la temperatura del agua de refrigeración en la entrada de la última. cavidad. La diferencia de temperatura entre la entrada y la salida del agua de refrigeración varía con el caudal. Para moldes de inyección de precisión pequeños, generalmente considerando reducir los costos del molde, es más apropiado utilizar un circuito de enfriamiento en serie.

La cavidad del molde y el núcleo tienen su propio sistema de circuito de agua de refrigeración. En el diseño del circuito de refrigeración, debido a la diferencia en el calor tomado de la cavidad y el núcleo, la resistencia térmica de la estructura del circuito también es diferente, y la temperatura del agua en la entrada de la cavidad y el núcleo tendrá una gran diferencia de temperatura. Si se utiliza el mismo sistema, el diseño del circuito de refrigeración también resulta más complicado. Además, cuando se toman medidas para evitar la deformación de productos moldeados por inyección, también es deseable mantener una cierta diferencia de temperatura entre la cavidad y el núcleo. Por tanto, al diseñar el circuito de refrigeración de la cavidad y el núcleo, la temperatura se puede ajustar y controlar por separado.

Mantenimiento de la precisión del molde.

Para mantener la precisión del molde bajo la presión de inyección y la fuerza de sujeción, se debe considerar la viabilidad de esmerilar, esmerilar y pulir las piezas de la cavidad al diseñar la estructura del molde. Aunque el procesamiento de la cavidad y el núcleo ha alcanzado los requisitos de alta precisión, y la tasa de contracción es la misma que se esperaba, debido al desplazamiento central durante el moldeo, las dimensiones relevantes de los lados interior y exterior del producto moldeado son difíciles de determinar. alcanzar los requisitos de diseño plástico para piezas. Para mantener la precisión dimensional de la cavidad del molde fija y móvil en la superficie de separación, además de configurar el centrado del poste guía y del manguito guía comúnmente utilizados en los moldes convencionales, se deben instalar pares de posicionamiento como pasadores de posicionamiento cónicos o bloques de cuña para Garantiza un posicionamiento preciso y fiable.

El material para fabricar moldes de inyección de precisión debe ser una aleación de acero para herramientas de alta calidad con altas propiedades mecánicas y baja fluencia térmica. El material del molde para fabricar la cavidad y el canal debe seleccionarse con alta dureza, buena resistencia al desgaste y resistencia a la corrosión después de un estricto tratamiento térmico. Para materiales con fuerte resistencia a la deformación térmica, también se debe considerar la dificultad y economía del procesamiento mecánico y eléctrico. Para evitar que los cambios de envejecimiento cambien la precisión dimensional del molde, es necesario especificar un tratamiento de templado o un tratamiento a baja temperatura para reducir la estructura de austenita residual del tratamiento térmico del material del molde al diseñar el molde.