Los sujetadores se esfuerzan por lograr cero defectos y mejorar los requisitos de calidad de entrega

A medida que los clientes han aumentado la calidad de entrega de los sujetadores, los fabricantes han comenzado a considerar elementos especiales en la producción en masa. Dependiendo del tipo, especificación y ciclo de la maquinaria utilizada, la productividad de la maquinaria moderna de fabricación de sujetadores (como máquinas de estampación en frío, máquinas laminadoras de roscas) puede alcanzar de 60 a 800 piezas por minuto. El número de piezas producidas por un fabricante de elementos de fijación puede alcanzar millones de piezas al día. Por lo tanto, se requieren medidas especiales para garantizar la capacidad del proceso. Además, en el proceso de fabricación, la pieza de trabajo se carga en el contenedor y se transporta a cada punto de procesamiento muchas veces. El número de transportes varía con la longitud de la cadena de producción (por ejemplo: encabezado en frío, rodamiento de hilos, limpieza, enfriamiento y templado, tratamiento de superficie, anticorrosión, etc.), más de 20 veces también es normal. Se deben tomar medidas especiales durante el transporte para evitar daños mecánicos (especialmente colisiones en esquinas pronunciadas) y evitar mezclas.

Con el estado actual de la tecnología de producción, el objetivo de calidad de cero defectos es imposible de alcanzar. Para lograr el objetivo de cero defectos, se estableció un objetivo transitorio mediante la estipulación de normas para evaluar la calidad de los elementos de fijación entregados. Las condiciones establecidas por esta norma se basan en la cantidad de productos deficientes por millón de productos y (o) el valor de capacidad del proceso (Cpk) de las características especificadas.

Influencia del proceso del producto

Los requisitos de medición y tolerancia de determinadas características se basan en el proceso del producto utilizado (proceso de conformado en frío, proceso de corte de metal, proceso de tratamiento térmico). A continuación se dan algunos ejemplos.:

En el proceso de fabricación de sujetadores, muchos procesos de producción se realizan mediante conformado en frío. La estabilidad de las tolerancias depende no sólo de los materiales utilizados, sino también de muchos otros factores; por ejemplo, la precisión del contorno del conformado libre en los moldes de apertura y cierre no es tan precisa como el contorno formado en el proceso de ajuste a presión. Ciertos procesos de conformado en frío inevitablemente tienen esquinas afiladas. En este caso suele ser imposible indicar tolerancias o valores límite claros.

En los productos de fijación roscados, el método de procesamiento de la rosca afectará la geometría de la rosca, la tolerancia, la rugosidad de la superficie, el pliegue de la rosca, etc. Estos serán muy diferentes con el método de procesamiento de subprocesos.

Para tornillos con una gran relación entre longitud y diámetro, la posibilidad de doblarse aumentará (especialmente cuando el proceso final incluye tratamiento térmico, temple y revenido). Para piezas individuales y métodos de procesamiento, se debe considerar la especificación de las tolerancias correspondientes.

Cuando se aplica el recubrimiento anticorrosión a la pieza de trabajo, inevitablemente aparecerá el fenómeno de espesor desigual del recubrimiento. Esto está relacionado con el tamaño de la pieza de trabajo y el método de recubrimiento. El espesor desigual puede afectar el rendimiento anticorrosión de la pieza de trabajo en la prueba de niebla salina. En este caso, dependiendo del tipo y la geometría del sujetador, su desempeño anticorrosión se ve afectado en gran medida por el estado de la superficie del sujetador. Por lo general, no es práctico insistir en completar la prueba de niebla salina antes de la entrega, porque el tiempo de prueba suele exceder los cientos de horas. Por esta razón, es necesario adoptar métodos adecuados de gestión de producción de control en tiempo real para garantizar el rendimiento anticorrosión. Es imposible estimar el valor de ppm para la calidad de esta característica. Lo mismo se aplica a los lubricantes aplicados a los sujetadores para cumplir con el coeficiente de fricción especificado. El mantenimiento de dicho rango prescrito (por ejemplo: μtotu003d0.08～0.14) solo puede garantizarse mediante métodos adecuados de gestión de producción de control en tiempo real y comprobarse mediante inspecciones aleatorias.

Estos ejemplos ilustran la necesidad de una estrecha cooperación entre fabricantes, distribuidores y usuarios.

Problemas al cambiar el embalaje

El cambio de embalaje aumenta el riesgo de mezclar productos diversos u otras piezas y provocar daños mecánicos.

El origen de los artículos no calificados y el método para alcanzar el valor de ppm especificado

Hay tres fuentes de elementos no calificados.:

Elementos de fijación con características no calificadas;

Hay otras piezas o productos varios (distintos sujetadores);

Elementos no sujetadores mixtos (metálicos o no metálicos)