Análisis de los factores que influyen en el resultado del molde en el proceso de producción.

Para diseñar mejor el molde de conformación, en los casos de carga reales, debido a las diferentes dimensiones geométricas y calidad del material de las piezas a procesar, aparecerán fuerzas mayores y se requerirán nuevos métodos operativos. Con la ayuda de la cadena de flujo del proceso de conformado virtual, se puede reducir la aplicación de placas de nuevo tipo y se puede simplificar el desarrollo de nuevas técnicas de procesamiento asociadas con ellas. La tecnología de moldeo por simulación de piezas es una parte relativamente fija de la etapa de producción de piezas y del proceso de diseño del molde.

El proceso de modelado de la simulación se verá afectado por el cuerpo deformado del poseedor del portapiezas (el modelo sustituto se describe párrafo por párrafo en la simulación). Esta fuerza actúa sobre los diferentes flujos de materiales. En el proceso real, es necesario considerar la fuerza determinada por el tamaño geométrico y el resultado de conformado controlado con la ayuda de la delgada pared estirada en el molde. En la simulación virtual se han podido encontrar defectos como adelgazamiento del espesor de la pared, flexión y estiramiento. Por lo tanto, la simulación se puede utilizar para influir en el resultado del moldeo en la etapa de producción. Hasta ahora se ha iniciado la optimización de las piezas de chapa, ya que en la simulación virtual se puede observar el efecto de las piezas a mecanizar. (Guía: Análisis de la capacidad antifractura del procesamiento de materiales de moldes en frío común)

Además, influyen factores secundarios como el estado del propio molde, el estado de la propia máquina de estampación o el rendimiento general entre la máquina de estampación por lotes y el molde, etc. También tendrá un impacto en los resultados del dibujo. Estos factores deben considerarse parcial o muy cuidadosamente como parámetros en el moldeo por simulación. Sólo después de utilizar un sistema de aplicación especial para estudiar la relación entre el moldeo por simulación y el diseño del molde de producción se puede obtener una cadena de proceso cerrada, de modo que el proceso de fabricación del molde de producción se pueda optimizar desde el punto de vista de la carga. Ahora, un método recientemente desarrollado para transferir la fuerza de moldeo puede vincular la simulación del moldeo de plástico con el diseño de moldes de producción.

En primer lugar, a partir de los datos CAD se debe crear un modelo CAD del molde de producción. A continuación, los participantes prepararán datos de superficie CAD para moldes de producción para el análisis de elementos finitos mallados que contienen elementos de superficie bidimensionales. A partir de rejillas de superficie bidimensionales se utilizan elementos continuos tridimensionales (tetraedros) para construir rejillas tridimensionales. La topología de malla del moldeado de simulación es diferente de la malla de volumen de la herramienta de producción. Por tanto, la moldura de simulación se compone de elementos facetados; Por el contrario, la estructura reticular del molde está compuesta por elementos tetraédricos tridimensionales.

El principal problema es que la presión de contacto obtenida al modelar la pieza se transferirá a la superficie de trabajo del molde. La presión de contacto está determinada por el estado de tensión interno de la parte estirada. En el siguiente paso se convierte la presión de contacto en las condiciones límite de la malla del molde. El software comercial sólo puede aportar soluciones para todo el proceso, es decir, supone costes adicionales por el modelado manual de los moldes de producción. La realización de los pasos del proceso requiere el desarrollo de un sistema de software de aplicación especial. Con este tipo de software podrás aprovechar el proceso desarrollado sin incurrir en costes adicionales.

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